ಜೋಡಿಸಲಾದ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಸಮಗ್ರ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಪ್ರೀಕಾಸ್ಟ್ ಸಂಯೋಜಿತ ಫಲಕisಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ಕಟ್ಟಡದ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗ, ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಯೋಜಿತ ಫಲಕಗಳಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜಿತ ಘಟಕದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

1 .ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಎಂದರೇನು?

ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಒಂದು ರೀತಿಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಸದಸ್ಯ, ಇದು ಪ್ರಿಕಾಸ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸದಸ್ಯ (ಅಥವಾ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಚನೆಯ ಸದಸ್ಯ) ಮತ್ತು ಪೋಸ್ಟ್-ಕಾಸ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ ಮತ್ತು ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪ್ರಿಕಾಸ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಯನ್ನು ಮೊದಲು ಸೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಬೆಂಬಲದಿಂದ ಪೂರಕವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸ್ಡ್ ಲೇಯರ್ (ಅಂದರೆ, ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನ ಮೇಲಿನ ಭಾಗ) ಸುರಿದು, ಹೊರಲುಮೇಲಿನ ಭಾಗಲೋಡ್ಒಂದು ಇದೆಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರಯೋಜನಗಳುಈ ರಚನೆಗಾಗಿ, ಎರಕಹೊಯ್ದ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರೀಕಾಸ್ಟ್ ರಚನೆಯ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸಿ, ರಚನಾತ್ಮಕ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವುದು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಘಟಕ ಕೈಗಾರಿಕೀಕರಣದ ಪ್ರಗತಿಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಉಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಕಿತ್ತುಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ವೆಚ್ಚ, ನೆಲದ ರೂಪದ ಅತ್ಯಂತ ಸಂಭಾವ್ಯ ವಿಸ್ತರಣೆಯಾಗಿದೆ.

2. ಬಿರುಕು ರಚಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಸೂಪರ್ಪೋಸ್ಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಪ್ರಿಕಾಸ್ಟ್ ಲೇಯರ್‌ನ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ: ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ → ಅಚ್ಚು ಜೋಡಣೆ → ಕೋಟಿಂಗ್ ರಿಟಾರ್ಡರ್ ಮತ್ತು ರಿಲೀಸಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ → ಸ್ಟೀಲ್ ಬಾರ್ ಬೈಂಡಿಂಗ್ → ಜಲವಿದ್ಯುತ್ ಪೂರ್ವ-ಎಂಬೆಡಿಂಗ್ → ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸುರಿಯುವುದು → ಕಂಪನ → ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ → ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ → ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಲಿಫ್ಟಿಂಗ್ → ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಪೇರಿಸುವ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಸಾಗಣೆ (ವಿನ್ಯಾಸ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ನೀರಿನ ತೊಳೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ) .

ಅನುಭವದ ಪ್ರಕಾರ, ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಮುಖ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೆಂದರೆ ಕಂಪನ, ಕೂದಲನ್ನು ಎಳೆಯುವುದು, ನಿರ್ವಹಣೆ, ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್, ಎತ್ತುವುದು, ಪೇರಿಸುವುದು ಇತ್ಯಾದಿ.

3. ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕಂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

1. ಕಾಂಕ್ರೀಟಿಂಗ್ ನಂತರ, ಪ್ರಸ್ತುತ, ಪಿಸಿ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್, ಪ್ರಿಫ್ಯಾಬ್ರಿಕೇಟ್ ಘಟಕವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಂಪನವನ್ನು ಸಾಗಿಸಲು ಅಲುಗಾಡುವ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.ಕಂಪನ ಟೇಬಲ್ ಕಂಪನ, ಕಂಪನ ಆವರ್ತನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆ, ಕಂಪನವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಕೇವಲ 15-30 ಸೆಕೆಂಡುಗಳು.ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿರ್ವಾಹಕರ ಅನುಭವದ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅತಿಯಾದ ಕಂಪನ, ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಬಿರುಕುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಪ್ರಿಕಾಸ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಣ್ಣ ಕುಸಿತ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾದ ಮೋಲ್ಡ್ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ, ಟ್ರಸ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಕಂಪಿಸಲು ಕಂಪಿಸುವ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕಂಪಿಸುವ ಬಿಂದು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಗಂಭೀರ ರಕ್ತಸ್ರಾವವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ಟ್ರಸ್ನ ತೆರೆದ ಸ್ನಾಯುರಜ್ಜುಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸ್ಥಳೀಯ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ. , ಟ್ರಸ್ ಸ್ನಾಯುರಜ್ಜುಗಳ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ.

ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು:

ಸಲಕರಣೆ ನಿರ್ವಾಹಕರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಲು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಪೌಂಡ್ ಮಾಡಲು ಕಂಪನ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕಂಪನವನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ, ವೈಬ್ರೇಟರ್ ಅನ್ನು ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಇಡಬೇಕು, ಮತ್ತುಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ,ಕಂಪಿಸುವ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕುtoಸ್ಥಳೀಯ ಅತಿ-ಕಂಪನ ಮತ್ತು ಕಂಪಿಸುವ ಟ್ರಸ್ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ,tಟ್ರಸ್ ಬಾರ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ರಾಂಪಲ್ ಅನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಷೇಧಿಸಲಾಗಿದೆಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಎತ್ತುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ.

4.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಸ್ಟೀಮ್ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿನ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಸ್ಟೀಮ್ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಸ್ಥಿರ ನಿಲುಗಡೆ, ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆ, ಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ಕುಸಿತ.ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕ್ರಮೇಣ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಜಲಸಂಚಯನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಆದರೆ ಜಲಸಂಚಯನ ಕ್ರಿಯೆಯು ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿನಂತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.ಮತ್ತುಆರ್ದ್ರತೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದಾಗ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.

ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು:

ಪೂರ್ವ-ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 10 ° C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲದಂತೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ತಾಪಮಾನವು ಸುರಿಯುವುದು ಮುಗಿದ 4 ~ 6 ಗಂಟೆಗಳವರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ತಾಪನ ದರವು 10 °c/h ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು;ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಆಂತರಿಕ ತಾಪಮಾನವು 60 °C ಮೀರಬಾರದು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನದ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ 65 °c ಮೀರಬಾರದು, ಟಿಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣದ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸುವ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು.;  ತಂಪಾಗಿಸುವ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವು 10 °c/h ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು 15 °C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು.

5.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

ಘಟಕದ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ನಂತರ, ಘಟಕದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಶಕ್ತಿಯ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಪೂರೈಸದಿದ್ದರೆ, ಬಲವಂತದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿಯ ಕಾರಣದಿಂದ ಘಟಕದ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರದ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯ ನಂತರ ಬಿರುಕುಗಳು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತವೆ. ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ರಕ್ಷಣೆ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿಲ್ಲ, ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.

ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು:

ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳ ಬಲವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳು ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ 75% ಅಥವಾ ವಿನ್ಯಾಸದ ರೇಖಾಚಿತ್ರಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.ಅಚ್ಚು ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯು ಅಚ್ಚು ಜೋಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತೆಗೆಯುವ ಅಗತ್ಯತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹಿಂಸಾತ್ಮಕ ಅಚ್ಚು ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಷೇಧಿಸುತ್ತದೆ.

6.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಲಿಫ್ಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಶಿಪ್‌ಮೆಂಟ್

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ, ಒತ್ತಡದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ, ಬಾಗುವ ಕ್ಷಣದ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮತ್ತು ರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾನದಂಡಗಳ ಉಲ್ಲೇಖದ ಮೂಲಕ, ಅಟ್ಲಾಸ್, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಎತ್ತುವ ಬಿಂದುವಿನ ಸ್ಥಳದ ಅಂತಿಮ ನಿರ್ಣಯ.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಚಪ್ಪಟೆಯಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಕೇವಲ 60 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪದಲ್ಲಿ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಎತ್ತುವ ಮತ್ತು ವರ್ಗಾಯಿಸುವಾಗ ಅಸಮವಾದ ಲೋಡ್ ಆಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು,ಅಗತ್ಯವಿದೆಎತ್ತುವಿಕೆಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ವಿಶೇಷ ಸಮತೋಲನ ಚೌಕಟ್ಟು.

ಆದರೆ ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಘಟಕ ನೇರ ಹಾರಿಸುವಿಕೆಯು ಸಮತೋಲನ ಚೌಕಟ್ಟನ್ನು ಬಳಸುವುದಿಲ್ಲ;ವಿನ್ಯಾಸದ ವಿನಂತಿಯು ಆರು, ಎಂಟು ಪಾಯಿಂಟ್ ಎತ್ತುವಿಕೆ ಆದರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಇನ್ನೂ ನಾಲ್ಕು ಪಾಯಿಂಟ್ ಎತ್ತುವ;ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಷರತ್ತು ಎತ್ತುವ ಪಾಯಿಂಟ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಎತ್ತುವ ಮತ್ತು ಮುಂತಾದವುಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಅಲ್ಲ.ಈ ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಸದಸ್ಯರಿಗೆ ಕ್ರ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಎತ್ತುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ವಿಚಲನವಾಗುತ್ತದೆ.ಅನಿಯಮಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಸಂಯೋಜಿತ ಚಪ್ಪಡಿಯ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಆಳಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಇಡೀ ಚಪ್ಪಡಿಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಇನ್ನಷ್ಟು ಗಂಭೀರವಾದವುಗಳು ಬಿರುಕುಗಳ ಮೂಲಕ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಇಡೀ ಚಪ್ಪಡಿಯ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು:

ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಿ, ಎತ್ತುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಿ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಿ,wವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಸೂಚಿಸಲಾದ ಎತ್ತುವ ಬಿಂದುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಳವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಲು orkers ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, Usingಇತರ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಎತ್ತುವ ವೃತ್ತಿಪರ ಹಾರಿಸು, ಮತ್ತು ಎತ್ತುವ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕೊಕ್ಕೆ ಸ್ಥಾನ, ಎತ್ತುವ ಗೇರ್ ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯ ಕೇಂದ್ರವು ಲಂಬ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಟಿಜೋಲಿ ಮತ್ತು ಸದಸ್ಯರ ನಡುವಿನ ಅಡ್ಡ ಕೋನವು 45 ಡಿಗ್ರಿಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಾರದು, 60 ಡಿಗ್ರಿಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ;ಆರ್ಅನಗತ್ಯ ಎತ್ತುವ ಸಮಯವನ್ನು ಶಿಕ್ಷಣ;ಘಟಕವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ 75% ಅಥವಾ ವಿನ್ಯಾಸ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ನಂತರ ಘಟಕವನ್ನು ಮೇಲಕ್ಕೆತ್ತಿ.

7. ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳ ಪೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆ

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

 1. ನಿಜವಾದ ಕೋಡ್ ಶೇಖರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಅನೇಕ ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲದ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ :ಸ್ಟ್ಯಾಕಿಂಗ್ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಲ್ಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಉಳಿಸಲು, ಪೇರಿಸುವಿಕೆಯು 8-10 ಲೇಯರ್‌ಗಳಷ್ಟಿರಬಹುದು; ಸ್ಟ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಕೋಡ್ ನಿಯಮಿತವಾಗಿಲ್ಲ, ದೊಡ್ಡ ಪ್ಲೇಟ್ ಒತ್ತಡದ ಸಣ್ಣ ಪ್ಲೇಟ್;ಪ್ಯಾಡ್ ಮರವನ್ನು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಇರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲ, ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಪದರದ ಪ್ಯಾಡ್ ಮರವು ಒಂದೇ ಲಂಬ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿಲ್ಲ, ಸೂಪರ್-ಲಾಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೂಪರ್-ವೈಡ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಅನ್ನು ಇನ್ನೂ ನಾಲ್ಕು ಪ್ಯಾಡ್ ಮರಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ನಡವಳಿಕೆಗಳು ಸಂಯೋಜಿತ ಚಪ್ಪಡಿ ಬೆಂಬಲದ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಅಸಮ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಸಾಗಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮೂಲತಃ ಪೇರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣಗಳಾಗಿವೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ರಸ್ತೆಯು ಅಸಮವಾಗಿರುವುದು ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಾರು ನೂಕು ಹಾಕುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ.ಇದು ಡೈನಾಮಿಕ್ ಲೋಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ವಿಧಾನವು ದೃಢವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ನಿಗ್ರಹಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳ ನಡುವಿನ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಸ್ಥಳಾಂತರವು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು:

1. ಪ್ರತಿ ಸ್ಟಾಕ್‌ನ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಏಕೀಕರಿಸಬೇಕು.ಚಿಕ್ಕದಾದ ವಿರುದ್ಧ ದೊಡ್ಡ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಒತ್ತುವುದನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಷೇಧಿಸಲಾಗಿದೆ.  ಫುಲ್‌ಕ್ರಮ್ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಕತ್ತರಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಪ್ರತಿ ಪದರವು ಒಂದೇ ಲಂಬ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿ ಫುಲ್‌ಕ್ರಮ್ ಆಗಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ; ಫುಲ್‌ಕ್ರಮ್ ಅನ್ನು ಟ್ರಸ್‌ನ ಬದಿಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ (200 ಮಿಮೀ ವರೆಗೆ) ಮತ್ತು 1.6 ಮೀ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ದೂರವಿರುವ ಸ್ಪ್ಯಾನ್‌ನ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.; 6 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಪದರಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಬಾರದು; ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬೇಗ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಗೆ ಸೈಟ್ಗೆ ಸಾಗಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಪೇರಿಸುವ ಸಮಯವು 2 ತಿಂಗಳುಗಳನ್ನು ಮೀರಬಾರದು.

2.ಸಂಚಾರದಲ್ಲಿ ಸದಸ್ಯ ಚಲಿಸುವುದನ್ನು ಅಥವಾ ಜಿಗಿಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಫುಲ್ಕ್ರಮ್ ಅನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಬೇಕು.ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಂಚಿನ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಹಗ್ಗದ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ, ರಕ್ಷಿಸಲು ಲೈನರ್ನ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್.

ತೀರ್ಮಾನ:ಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ಕಟ್ಟಡದ ನಿರಂತರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಜೋಡಿಸಲಾದ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಗಮನದ ಕೇಂದ್ರಬಿಂದುವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿವಿಧ ಲಿಂಕ್‌ಗಳಿಂದ ಮಾತ್ರ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವೃತ್ತಿಪರರನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಂಬಲಾಗಿದೆ. ಕಾರ್ಮಿಕರ ಕೌಶಲ್ಯ ತರಬೇತಿ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಬಿರುಕು ವಿದ್ಯಮಾನದ ಸಂಭವವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಡೆಯಬಹುದು.